注射模塑缺點和反常現(xiàn)象最終集中在注塑制品的質量上反映出來。注塑制品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發(fā)脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下面一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。

⑴設備原因：

①料斗中斷料；

②料斗縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控制系統(tǒng)操作不正常；

⑤注壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控制裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數(shù)不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平面落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積；

②注壓機模板安裝調節(jié)不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉桿變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控制太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；

②將制件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設計不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當開模時瞬時出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①干燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發(fā)物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；

②將制件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拼縫線）

產品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拼縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拼縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>制品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>制件在拼縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料污染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發(fā)脆

產品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>制件內應力大，減少內應力；

<10>制件有拼縫線，設法減少或消除；

<11>螺桿轉速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①制品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④制品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有揮發(fā)物；

④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料污染；

②物料干燥不好；

③物料中揮發(fā)物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不干凈；

②物料干燥不干凈；

③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺桿轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高沖擊強度的聚苯乙烯和ABS如制品內應力大，也會由于受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料污染；

②物料未干燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺桿轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷面，修改制品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①干燥物料；

②去除物料中污染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過量收縮通常是由于制品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不過量充模下增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

制件退火；

制件在定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出面積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強制件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小；模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結構不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控制產品尺寸

產品尺寸的變化是由于設備控制反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②制品頂出時變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機）；

②螺桿停止作用不正常；

③螺桿轉速不正常；

④背壓調節(jié)不均；

⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料顆料大小無規(guī)律；

③物料不干。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果制品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由于注料不足造成，不要采用頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；

改善模子表面的光滑性；

拋光模子表面動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出面積；

改變頂出位置；

校核頂出機構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果制件設計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料污染；

②物料中加潤滑劑；

③干燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由于注口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使制件脫模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大于流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控制流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料污染；

②干燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由于物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否污染；

②干燥物料

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